1、凝膠化 
　　單組分濕固化聚氨酯防水涂料在生產(chǎn)或貯存時(shí)粘度突然增大變稠，出現這種現象的原因有： 
      ①生產(chǎn)用填料含水率太高； 
      ②生產(chǎn)操作工藝(包括加料順序、反應溫度與時(shí)間等)失控； 
      ③稀釋劑沒(méi)有達到氨酯級要求； 
      ④涂料包裝桶漏氣，混入了水分或空氣中的濕氣； 
      ⑤包裝桶內積有反應性活性物質(zhì)，如水、醇、酸等。 
預防與解決的辦法： 


      ①原料規格必須符合配方、工藝要求，嚴格控制填料的含水率； 
      ②嚴格按照工藝條件生產(chǎn)，加料順序、反應溫度與時(shí)間控制在規定的范圍內； 
      ③抓好產(chǎn)品的包裝管理和貯存條件的控制。 
2、結皮 
　　涂料在貯存中表面結出一層硬結涂膜的現象稱(chēng)為結皮。產(chǎn)生的原因有： 
      ①涂料包裝桶的密封不嚴或包裝桶存在砂眼； 
      ②催化劑使用品種不當或用量過(guò)多。 
防止涂料產(chǎn)生結皮的預防與解決措施： 
      ①生產(chǎn)時(shí)使用合適的催化劑，并嚴格控制催化劑的用量； 
      ②涂料包裝桶應密封嚴密,防止進(jìn)入空氣； 
      ③可加入防結皮劑丁酮肟、環(huán)己酮肟等。 
3、沉淀 
　　顏料與樹(shù)脂分成明顯的兩層，底層的顏料有時(shí)結塊無(wú)法攪起的現象叫沉淀。產(chǎn)生的原因有： 
      ①涂料粘度小，稀釋劑用量過(guò)大，樹(shù)脂含量少； 
      ②顏料相對密度大，顆粒過(guò)粗； 
      ③顏料潤濕性差； 
      ④貯存時(shí)間過(guò)長(cháng)。 
預防與解決的辦法： 
      ①加入適量的有機膨潤土等涂料常用的防沉劑； 
      ②提高顏料的細度，添加合適的顏填料潤濕劑； 
      ③在貯存過(guò)程中定期將涂料桶倒放或橫放，涂料使用前攪拌均勻,應在規定的時(shí)間內使用。 
4、流掛 
　　在垂直立面上施工時(shí),部分涂料向下流淌,產(chǎn)生類(lèi)似流淚或掛幕的現象叫做流掛。產(chǎn)生流掛的原因： 
      ①施工粘度過(guò)低； 
      ②選用了揮發(fā)性太快或太慢的溶劑。揮發(fā)性太快的溶劑往往在涂膜還未完全流平之前，溶劑就揮發(fā)掉，而選用揮發(fā)性太慢的溶劑，涂料在垂直面上的流動(dòng)性大，就會(huì )形成淚點(diǎn)或帷幕狀； 
      ③施工現場(chǎng)溫度過(guò)低或濕度太大； 
      ④涂料中含重質(zhì)顏料過(guò)多，顏料的潤濕性不好； 


      ⑤涂料一次施涂過(guò)厚等。 
防止涂料施工時(shí)產(chǎn)生流掛的措施： 
      ①適當增加增稠劑的用量； 
      ②控制適宜的施工粘度； 
      ③施工環(huán)境溫度最好為（20～30）℃； 
      ④涂膜一次施涂不宜過(guò)厚，以不超過(guò)0.5mm為宜； 
      ⑤調整稀釋劑的揮發(fā)速度，注意揮發(fā)快慢溶劑的搭配使用。 
5、起泡 
　　涂料施工后涂膜出現大小不等的泡(如氣泡)的現象稱(chēng)為起泡。 
      起泡的原因：一遍施工厚度過(guò)厚，涂料成膜過(guò)程中產(chǎn)生的CO2氣體不能及時(shí)散逸出涂膜。 
預防與解決的辦法：控制施工粘度,確保每遍的施工厚度控制在0.5mm以下。2.6脫層單組分聚氨酯防水涂料施工時(shí)由于基層表面沒(méi)處理好而引起的涂膜與基層脫離的現象稱(chēng)為脫層。產(chǎn)生的原因有：基層表面不干凈，有浮土、浮砂等物質(zhì)。預防與解決的措施：清掃基層表面的浮土、浮灰等物質(zhì)，并保持基層表面潔凈。 
6、結語(yǔ) 
　　單組分聚氨酯防水涂料在施工前為無(wú)定形液體，對于任何形狀復雜、管道縱橫和變截面的基層易于施工，尤其是陰陽(yáng)角、管道根、水落口及防水層收頭部位易于處理，它通過(guò)和空氣或基材的濕氣反應形成一層具有良好柔韌性、無(wú)接縫的整體涂膜防水層。但是，為保證涂料良好的防水性能，一定要注意涂料生產(chǎn)、施工中常出現的病態(tài)，做好預防措施。